На лице место линија за дупчење
„Донггуан Преносливи Алатки“ како професионален производител на машински алати на лице место, ние ги дизајнираме машински алатките на лице место, вклучувајќи преносна машина за дупчење линии, преносна машина за обложување прирабници, преносна машина за глодање и други алатки на лице место според вашите барања. ODM/OEM е добредојден по потреба.
Досадна шипка на лице местоКако дел од преносна машина за дупчење со линии, можеме да ја направиме должината на дупчечката прачка до 2000-12000 метри во зависност од различната големина. А дијаметарот на дупчењето може да се прилагоди од 30mm-250mm во зависност од ситуацијата на лице место.
Процесот на обработка на дупчалки главно ги вклучува следните чекори:
Материјали за изработка: Прво, според големината и обликот на дупчалката што треба да се обработи, изберете ги соодветните суровини за сечење материјали.
Чеканирање: Чеканирајте ги исечените материјали за да ги подобрите структурата и перформансите на материјалите.
Жарење: Преку третман со жарење, стресот и дефектите во материјалот се елиминираат, а пластичноста и цврстината на материјалот се подобруваат.
Груба обработка: Извршете прелиминарна механичка обработка, вклучувајќи стругање, глодање и други процеси, за да се формира основниот облик на дупчалката.
Галење и калење: Преку третман со калење и калење, материјалот добива добри сеопфатни механички својства, вклучувајќи висока цврстина и висока цврстина.
Завршна обработка: Преку брусење и други процеси, дупчечката прачка се фино обработува за да се постигне потребната точност на големината и обликот.
Калење на висока температура: Дополнително подобрување на механичките својства на материјалот и намалување на внатрешниот стрес.
Мелење: Извршете го конечното мелење на дупчалката за да се обезбеди квалитетот на нејзината површина и димензионалната точност.
Калење: Калењето се изведува повторно за да се стабилизира структурата и да се намали деформацијата.
Нитрирање: Површината на дупчалката е нитридирана за да се подобри нејзината тврдост и отпорност на абење.
Складирање (инсталација): Откако ќе заврши целата обработка, дупчалката се складира или директно се инсталира за употреба.
Избор на материјал и распоред на термичка обработка за дупчалки
Дупчалките обично се изработуваат од материјали со висока цврстина, висока отпорност на абење и висока отпорност на удар, како што е легиран конструкциски челик 40CrMo. Процесот на термичка обработка вклучува нормализирање, калење и нитридирање. Нормализацијата може да ја усоврши структурата, да ја зголеми цврстината и цврстината; калењето може да го елиминира стресот при обработката и да ја намали деформацијата; нитридирањето дополнително ја подобрува тврдоста на површината и отпорноста на абење.
Чести проблеми и решенија за дупчење на шипки
Честите проблеми во процесот на обработка на дупчалки вклучуваат вибрации и деформација. За да се намалат вибрациите, може да се користат методи на сечење со повеќе рабови, како што е употребата на диск за сечење дупчалки, што може значително да ја подобри ефикасноста и стабилноста на обработката.
За контрола на деформацијата, потребна е соодветна термичка обработка и прилагодување на параметрите на процесот за време на обработката. Покрај тоа, контролата на деформацијата за време на тврдото нитрирање е исто така критична, а квалитетот треба да се обезбеди преку тестирање и прилагодување на процесот.
Досадниот баре една од главните основни компоненти на машинската алатка. Се потпира на два водечки клуча за водење и движење напред и назад аксијално за да се постигне аксијално напојување. Во исто време, шупливото вретено извршува ротационо движење преку вртежниот момент на пренос на клучот за да се постигне кружна ротација. Дупчалката е јадрото на главното движење на машинската алатка, а нејзиниот квалитет на производство има исклучително важно влијание врз работните перформанси на машинската алатка. Затоа, анализата и проучувањето на процесот на обработка на дупчалката е од големо значење за сигурноста, стабилноста и квалитетот на машинската алатка.
Избор на материјали за дупчење
Дупчалката е главна компонента на главниот менувач и треба да има високи механички својства како што се отпорност на свиткување, отпорност на абење и цврстина на удар. Ова бара дупчалката да има доволна цврстина во јадрото и доволна тврдост на површината. Содржината на јаглерод во 38CrMoAlA, висококвалитетен легиран конструкциски челик, му овозможува на челикот да има доволна цврстина, а легираните елементи како што се Cr, Mo и Al можат да формираат комплексна дисперзирана фаза со јаглерод и се рамномерно распределени во матрицата. Кога се изложени на надворешен стрес, тој игра механичка бариера и се зајакнува. Меѓу нив, додавањето на Cr може значително да ја зголеми тврдоста на слојот за нитрирање, да ја подобри стврднувањето на челикот и цврстината на јадрото; додавањето на Al може значително да ја зголеми тврдоста на слојот за нитрирање и да ги рафинира зрната; Mo главно ја елиминира температурната кршливост на челикот. По години тестирање и истражување, 38CrMoAlA може да ги исполни главните барања за перформанси на дупчалките и во моментов е прв избор за материјали за дупчалки.
Распоред и функција на термичка обработка на дупчалки
Распоред на термичка обработка: нормализирање + калење + нитридирање. Нитридирањето на дупчалката е последниот чекор во процесот на термичка обработка. За да се добие јадрото на дупчалката што ги има потребните механички својства, да се елиминира стресот во обработката, да се намали деформацијата за време на процесот на нитридирање и да се подготви структурата за најдобриот слој на нитридирање, дупчалката треба да биде правилно претходно термички обработена пред нитридирање, имено нормализирање и калење.
(1) Нормализирање. Нормализирањето е загревање на челикот над критичната температура, одржување на топлината одреден временски период, а потоа ладење со воздух. Брзината на ладење е релативно голема. По нормализацијата, нормализирачката структура е блоковидна „ферит + перлит“, структурата на делот е рафинирана, цврстината и цврстината се зголемени, внатрешниот стрес е намален и перформансите на сечење се подобрени. Не е потребна ладна обработка пред нормализирањето, но слојот на оксидација и декарбуризација произведен со нормализирање ќе доведе до недостатоци како што се зголемена кршливост и недоволна тврдост по нитрирањето, па затоа треба да се остави доволен простор за обработка во процесот на нормализирање.
(2) Калење. Количината на обработка по нормализирањето е голема, а по сечењето ќе се генерира голема количина на механички стрес при обработка. За да се елиминира стресот при механичка обработка по груба обработка и да се намали деформацијата за време на нитрирање, потребно е да се додаде третман за калење по груба обработка. Калењето е калење на висока температура по калењето, а добиената структура е фин троостит. Деловите по калењето имаат доволна цврстина и цврстина. Многу важни делови треба да се калат.
(3) Разликата помеѓу нормализирачката структура на матрицата и матричната структура „нормализирање + калење“. Матричната структура по нормализирањето е блоковидна феритна и перлитна, додека матричната структура по „нормализирање + калење“ е фина трооститска структура
(4) Нитридирање. Нитридирањето е метод на термичка обработка што ја прави површината на делот да има висока тврдост и отпорност на абење, додека јадрото ја одржува оригиналната цврстина и цврстина. Челикот што содржи хром, молибден или алуминиум ќе постигне релативно идеален ефект по нитридирањето. Квалитетот на работното парче по нитридирањето: ① Површината на работното парче е сребрено-сива и мат. ② Површинската тврдост на работното парче е ≥1 000HV, а површинската тврдост по брусењето е ≥900HV. ③ Длабочината на слојот од нитридирање е ≥0,56 mm, а длабочината по брусењето е >0,5 mm. ④ Деформацијата на нитридирање бара истекување ≤0,08 mm. ⑤ Нивото на кршливост од 1 до 2 е квалификувано, што може да се постигне во реално производство, и е подобро по брусењето.
(5) Разликата во структурата помеѓу „нормализирање + нитридирање“ и „нормализирање + калење + нитридирање“. Ефектот на нитридирање на „нормализирање + гаснење и калење + нитридирање“ е значително подобар од оној на „нормализирање + нитридирање“. Во нитридирањето на „нормализирање + нитридирање“, постојат очигледни блоковидни и груби иглести кршливи нитриди, кои исто така можат да се користат како референца за анализа на феноменот на нитридирање на слојот на бушење.
Процес на завршна обработка на дупчечки шипки:
Процес: празнење → нормализирање → дупчење и грубо стружење на централната дупка → грубо стружење → калење и калење → полузавршна стружење → грубо брусење на надворешниот круг → грубо брусење на конусната дупка → гребење → глодање на секој жлеб → откривање на недостатоци → грубо брусење на клучалката (резервирање на додаток за фино брусење) → полузавршна стружење на надворешниот круг → полузавршна стружење на внатрешната дупка → нитридирање → полузавршна стружење на конусната дупка (резервирање на додаток за фино брусење) → полузавршна стружење на надворешниот круг (резервирање на додаток за фино брусење) → брусење на клучалката → фино брусење на надворешниот круг → фино брусење на конусната дупка → брусење на надворешниот круг → полирање → стегање.
Процес на завршна обработка на дупчечки прачки. Бидејќи дупчечката прачка треба да се нитридира, специјално се организирани два процеси на полу-завршување на надворешниот круг. Првото полу-завршување на мелење се организира пред нитридирање, целта е да се постави добра основа за третман со нитридирање. Главно е да се контролира додатокот и геометриската точност на дупчечката прачка пред мелење за да се осигури дека тврдоста на слојот нитридирање по нитридирањето е над 900HV. Иако деформацијата на свиткување е мала за време на нитридирањето, деформацијата пред нитридирање не смее да се коригира, во спротивно може да биде само поголема од оригиналната деформација. Нашиот фабрички процес одредува дека додатокот на надворешниот круг за време на првото полу-завршување на мелење е 0,07~0,1 mm, а вториот полу-завршување на мелење се организира по финото мелење на конусната дупка. Овој процес инсталира јадро за мелење во конусната дупка, а двата краја се туркаат нагоре. Едниот крај ја турка централната дупка на малата крајна површина на дупчечката прачка, а другиот крај ја турка централната дупка на јадрото за мелење. Потоа надворешниот круг се бруси со формална централна рамка, а јадрото за мелење не се отстранува. Шплиновата брусилка се врти за да ја бруси клучната дупка. Второто полуфинално брусење на надворешниот круг е за да се одрази внатрешниот стрес генериран за време на финото брусење на надворешниот круг, така што прецизноста на финото брусење на клучната дупка ќе се подобри и ќе биде постабилна. Бидејќи постои основа за полуфинално брусење на надворешниот круг, влијанието врз клучната дупка за време на финото брусење на надворешниот круг е многу мало.
Клучалката се обработува со помош на шлицова брусилка, при што едниот крај е свртен кон централната дупка на малата крајна површина на дупчалката, а другиот крај е свртен кон централната дупка на јадрото за брусење. На овој начин, при брусење, клучката е свртена нагоре, а деформацијата на свиткување на надворешниот круг и праволинискиот дел на водилката на машинскиот алат влијаат само на дното на жлебот, а имаат мал ефект врз двете страни на жлебот. Ако за обработка се користи брусилка со водилка, деформацијата предизвикана од праволинискиот дел на водилката на машинскиот алат и мртвата тежина на дупчалката ќе влијае на праволинискиот дел на клучката. Општо земено, лесно е да се користи шлицова брусилка за да се исполнат барањата за праволиниски и паралелен дел на клучката.
Финото брусење на надворешниот круг на дупчалката се изведува на универзална брусилка, а методот што се користи е метод на надолжно алатно централно брусење.
Истегнувањето на конусната дупка е главен фактор за точност на готовиот производ на машината за дупчење. Крајните барања за обработка на конусната дупка се: ① Истегнувањето на конусната дупка до надворешниот дијаметар треба да биде гарантирано 0,005 mm на крајот на вретеното и 0,01 mm на 300 mm од крајот. ② Контактната површина на конусната дупка е 70%. ③ Вредноста на површинската грубост на конусната дупка е Ra = 0,4 μm. Методот за завршна обработка на конусната дупка: едниот е да се остави додаток, а потоа контактот на конусната дупка ја достигнува точноста на конечниот производ со самомелење за време на склопувањето; другиот е директно да се исполнат техничките барања за време на обработката. Нашата фабрика сега го прифаќа вториот метод, кој се состои во користење на капаче за стегање на задниот крај од дупчалката M76X2-5g, користење на централна рамка за поставување на надворешниот круг φ 110h8MF на предниот крај, користење на микрометар за порамнување на надворешниот круг φ 80js6 и брусење на конусната дупка.
Брусењето и полирањето е последниот процес на завршна обработка на дупчечката шипка. Брусењето може да постигне многу висока димензионална точност и многу мала површинска грубост. Општо земено, материјалот на алатката за брусење е помек од материјалот на обработуваниот дел и има униформна структура. Најчесто се користи алатка за брусење од леано железо (видете ја Слика 10), која е погодна за обработка на разни материјали за обработување и фино брусење, може да обезбеди добар квалитет на брусење и висока продуктивност, а алатката за брусење е лесна за производство и има ниска цена. Во процесот на брусење, течноста за брусење не само што игра улога во мешањето на абразивите и подмачкувањето и ладењето, туку игра и хемиска улога за да го забрза процесот на брусење. Таа ќе се залепи на површината на обработуваниот дел, предизвикувајќи брзо формирање на слој од оксиден филм на површината на обработуваниот дел и игра улога во измазнувањето на врвовите на површината на обработуваниот дел и заштитата на долините на површината на обработуваниот дел. Абразивот што се користи при брусење на дупчечки шипки е мешавина од бел корунд во прав, бел алуминиум оксид и керозин.
Иако дупчалката постигнала добра димензионална точност и мала површинска грубост по брусењето, нејзината површина е вградена во песок и е црна. Откако дупчалката ќе се состави со шупливото вретено, црна вода истекува. За да се отстрани брусниот песок вграден на површината на дупчалката, нашата фабрика користи самоизработена алатка за полирање за полирање на површината на дупчалката со зелен хром оксид. Вистинскиот ефект е многу добар. Површината на дупчалката е светла, убава и отпорна на корозија.
Инспекција на дупчалки
(1) Проверете ја праволинията. Поставете пар железа во облик на V со еднаква висина на платформата со 0 нивоа. Поставете ја дупчалката на железата во облик на V, а положбата на железата во облик на V е на 2/9L од φ 110h8MF (видете ја Слика 11). Толеранцијата на праволинията по целата должина на дупчалката е 0,01 mm.
Прво, користете микрометар за да ја проверите изометријата на точките A и B на 2/9L. Отчитувањата на точките A и B се 0. Потоа, без да ја поместувате дупчалката, измерете ги висините на средната и двете крајни точки a, b и c и запишете ги вредностите; држете ја дупчалката аксијално стационарна, свртете ја дупчалката за 90° рачно и користете микрометар за да ги измерите висините на точките a, b и c и запишете ги вредностите; потоа свртете ја дупчалката за 90°, измерете ги висините на точките a, b и c и запишете ги вредностите. Ако ниедна од детектираните вредности не надминува 0,01 mm, тоа значи дека е квалификувана и обратно.
(2) Проверете ја големината, заобленоста и цилиндричноста. Надворешниот дијаметар на дупчечката прачка се проверува со надворешен микрометар. Поделете ја целата должина на полираната површина на дупчечката прачка φ 110h8MF на 17 еднакви делови и користете микрометар за надворешен дијаметар за да го измерите дијаметарот по редослед на радијални a, b, c и d, и наведете ги измерените податоци во табелата за евиденција за инспекција на дупчечката прачка.
Грешката на цилиндричноста се однесува на разликата во дијаметарот во една насока. Според хоризонталните вредности во табелата, грешката на цилиндричноста во една насока е 0, грешката во насока b е 2μm, грешката во насока c е 2μm, а грешката во насока d е 2μm. Земајќи ги предвид четирите насоки a, b, c и d, разликата помеѓу максималната и минималната вредност е вистинската грешка на цилиндричноста од 2μm.
Грешката на заобленоста се споредува со вредностите во вертикалните редови на табелата и се зема максималната вредност на разликата помеѓу вредностите. Ако проверката на дупчалката не успее или една од ставките ја надминува толеранцијата, потребно е да се продолжи со мелење и полирање додека не помине.
Дополнително, за време на инспекцијата, треба да се обрне внимание на влијанието на собната температура и температурата на човечкото тело (микрометар за држење) врз резултатите од мерењето, а треба да се обрне внимание и на елиминирање на небрежните грешки, намалување на влијанието на грешките во мерењето и правење на мерните вредности што е можно попрецизни.
Ако ви е потребенздодевен бар на лице местоприлагодено, добредојде да не контактирате за повеќе информации.
